La coulée du segment Fehmarnbelt s’accélère au Danemark
Il y a trois ans, les travaux ont commencé sur l’un des projets d’infrastructure les plus importants d’Europe, le tunnel de Fehmarnbelt, destiné à créer une route directe entre l’Allemagne et le Danemark. À ce jour, 19 segments de tunnel ont été coulés.
Le tunnel Fehmarnbelt, dont l’inauguration est prévue pour 2029, vise à accélérer les déplacements entre Hambourg et Copenhague, en supprimant le recours aux ferries. Actuellement, l’itinéraire le plus rapide pour relier les deux villes passe par Puttgarden et Rødby, deux ports secondaires reliés par une traversée en ferry d’une heure.
Après l’achèvement du tunnel et des lignes ferroviaires qui l’accompagnent en Allemagne et au Danemark, la durée du voyage entre Hambourg et Copenhague sera ramenée à 2 heures et 30 minutes, soit deux heures de moins que le trajet actuel de 4,5 heures en train. La traversée du tunnel de Fehmarnbelt lui-même ne devrait prendre que sept minutes en train et dix minutes en voiture.
Coulée de segments
Les blocs de construction du tunnel du Femern Belt sont coulés sur le chantier du Femern à Rødbyhavn, dans le Lolland, au Danemark. Un segment de tunnel mesure 217 mètres de long et est coulé en neuf segments. Depuis le début du coulage, il y a six mois, 19 segments ont été coulés et deux des éléments du tunnel sont « déjà si grands qu’ils dépassent de l’usine », explique Morten Kramer Nielsen, responsable de la communication chez Femern, l’entreprise chargée de la planification, de la construction et de l’exploitation de la liaison fixe entre le Danemark et l’Allemagne à travers le Fehmarnbelt.
« Lorsque nous avons coulé le premier segment du tunnel en juillet de l’année dernière, c’était l’aboutissement de plusieurs mois de préparation. Quatre mois se sont écoulés entre l’assemblage de la première cage d’armature et l’introduction du segment fini dans le hall de séchage », ajoute M. Nielsen. L’objectif est désormais de produire un segment de tunnel fini tous les 10 à 14 jours lorsque l’usine fonctionne à sa capacité maximale.
« Toutefois, la rapidité ne doit pas se faire au détriment de la qualité, c’est pourquoi nous augmentons progressivement la cadence afin de nous assurer que la technologie et nos ouvriers qualifiés du secteur du béton peuvent suivre le rythme », poursuit-il.
Pour en savoir plus :
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